Technique de fonte des cloches au XVIIe s.

Sous l’Ancien Régime, les commanditaires de cloches, laïcs ou religieux, font appel à un fondeur de cloches, parfois nommé “saintier” . La commande donne lieu à l’établissement d’un “prix-fait” consignant la liste des matériaux nécessaires, les tarifs, les délais de fabrication et de paiement, et le lieu de la fonte. Le marché conclu, le fondeur installe son appentis généralement à proximité du clocher en privilégiant un terrain ni trop humide ni trop rocheux. En effet, la fonte s’opère dans une fosse creusée au pied du four de fusion.

Au début du XVIIe siècle, la grande cloche de l’église paroissiale de Marcillac est cassée. Dans un écrit datant vraisemblablement de 1619, nous pouvons mesurer l’effervescence que suscite au sein de la communauté villageoise la fonte d’une cloche. Ce manuscrit intitulé « État des fournitures qu’il faut pour refondre la grande cloche et pour la façon des maîtres fondeurs » énumère les divers matériaux nécessaires et leur mise en forme. La quantité de combustible nécessaire est surprenante. Il ne faut pas moins de 30 charrettes de bois et une autre de charbon « de la meilleure qualité et du plus gros » pour chauffer le métal (pour les fondeurs, le terme de métal désigne le bronze qui est un alliage). Pour le moule et le fourneau, il faut 18 charrettes de terre ainsi que 10 à 12 charrettes de pierres. Il faudra aussi un maçon et des manœuvres pour pétrir la terre. D’autres villageois feront office de manœuvres : pétrissage de la terre, coupe et fendage du bois, transport de la cloche depuis le clocher vers le lieu de la fonte et inversement. La population travaille avec joie et honneur aux côtés du maître fondeur.

Le profil de la cloche est tracé sur une planche à trousser en noyer qui sert de gabarit. Au cours de la fabrication du moule, le gabarit fixé sur un axe de fer est découpé : une première coupe définit le profil du noyau, la deuxième sert pour le contour de la fausse cloche, la troisième délimite l’extérieur de la chape.

Au bas d’une fosse, le fondeur réalise un noyau, constitué d’argile et de filasse de chanvre, ayant la forme d’une cloche et possédant un intérieur creux afin d’y faire brûler du bois pour le sécher. Ce noyau a le volume et la forme de l’intérieur de la future cloche.

Une fois sec, il est recouvert de cendres ce qui évitera toute adhérence avec l’autre élément du moule appelé fausse cloche. Ce dernier est exclusivement réalisé à partir de couches successives d’argile de plus en plus fine. La fausse cloche reproduit exactement la forme et le volume de la cloche désirée, pour cela on fait réchauffer une composition de suif, de savon et d’un peu de cire. Les ornements et les inscriptions sont confectionnés en cire au moyen de matrices en bois gravées en creux.

Vient ensuite la troisième étape de la construction du moule : la chape, également réalisée en argile fine pour épouser avec précision les plus petits détails du relief de la fausse cloche. La première couche s’opère à l’aide de giclées de terre projetées avec une plume d’oie pour ne pas endommager les décors en cire. D’autres couches de terre de moins en moins délayée et jumelées avec de la filasse de chanvre seront appliquées pour consolider l’armature de la chape.
De nouveau le cœur du noyau est chauffé pour faire fondre les éléments de cire qui laisse des empreintes dans la chape désormais rigidifiée par la chaleur. Plus tard, la chape sera soulevée, la fausse cloche cassée et l’intérieur du noyau rempli de terre.
La chape sera repositionnée sur le noyau en laissant entre eux un vide dans lequel le bronze en fusion prendra place. Avant la coulée, le fondeur pose au sommet un autre petit moule pour confectionner les anses (éléments de la partie supérieure de la cloche qui permettent sa fixation au contrepoids en bois).
Le moule est alors enterré jusqu’au trou de coulée avec de la terre fortement tassée pour empêcher toute déformation du moule lors de la coulée. Le bronze, alliage de 22% d’étain et 78% de cuivre, parfois récupéré de vieilles cloches est porté à près de 1200° C pour le liquéfier. Un canal guide le métal en fusion.

Après la coulée et le refroidissement, le moule est déterré et cassé. La cloche sera équipée d’un battant en fer et d’un contrepoids en bois parfois réalisé par le menuisier ou le charpentier du village. Le curé pourra bénir la cloche avant que les villageois la hisse au clocher.

Luc Tournemire, Responsable des archives municipales de Villefranche-de-Rouergue